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集模具研发制造、塑料制品加工生产、工贸于一体-台州市黄岩金马泰模具有限公司
在产品批量生产的时候，尺寸不稳定是比较容易出现的一种工艺情况，如果能提前避开，可以节省很多的成本和避免造成不必要的浪费。
一、尺寸不稳定的定义
尺寸不稳定是指在相同的注塑机和相同的成型工艺条件下，每一批次成型制品中，制品的尺寸发生变化。通俗来讲，就是尺寸上下公差浮动。
二、导致产品尺寸的变化的因素
导致产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好或者物料性能有变化等原因造成。
1.成型条件不一致或操作不当
注射成型时，温度、压力以及时间等各项工艺的参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，这就需要平时生产过程中，需要做好参数记录，做好存档，为下一次生产做参考借鉴，原则上不能随便改动。 如果注射压力太低，保压时间太短，模具温度控制不合理不稳定，料筒或者喷嘴处温度过高，塑件冷却时间不足，都会导致制品尺寸的不稳定。
一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长填充和保压时间，提高模温和料温，能有效的克服尺寸不稳定的情况。
但是，如果塑件成型后外形尺寸大于公差要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模温，缩短填充时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩。，如果成型后塑件的尺寸小于公差要求的尺寸，则应该采取想反的成型工艺措施。
2.成型原料导致。
成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。因此，在选用塑料粒子时，要确保与模具开发设计时的收缩相同，在模具设计前期，确定好收缩后，后期生产时不要随意改动。
另外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。
3.模具导致的因素
如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口，流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。
在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就容易造成塑件成型尺寸不稳定。
如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。
因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面违禁进行热处理及冷硬化处理。
另外导致尺寸偏差的原因还有模具设计一模多腔，所以在设计前期，应充分评估开模腔数的合理性，对于精度要求高的产品，还要进行模流分析，可以大大的避免以上情况的产生。
除了以上三点，另外还有设备原因，测试方法和条件不一致等原因导致。如您发现还有其他原因导致，欢迎联系我们，相互沟通，共同成长哦！
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